Organisation et Performance Industrielle

Le lean manufacturing au service de la performance industrielle

Nouvelle approche de management née de l’industrie automobile japonaise dans les années 50, le lean manufacturing (en version occidentalisée) accorde une attention particulière à la limitation et élimination du gaspillage au sein des processus produits. Ce partenaire minceur de la production, inspiré du « Toyota System Production » regroupe les notions de discipline, rigueur et réflexions scientifique liées à l’exploitation et au développement de l’entreprise.

Les outils lean, arguments de valeur pour cibler la satisfaction client

Toute entreprise souhaite l’amélioration de ses performances. Le lean manufacturing (ou lean management) agit au cœur des chaînes de processus de fabrication et va, en plus de l’utilisation d’outils et méthodes qui lui sont propres, instaurer une culture et des principes (approche Kaizen, penser au « glocal », privilégier l’expérience terrain…). Cette culture, ces principes et ces outils vont constituer la pensée lean :

• -          Optimiser la valeur d’un point de vue client
• -          Cartographier la chaîne de valeur et les zones de gaspillage
• -          Mettre en place un flux tendu et réduire les temps de pause
• -          Produire seulement ce que le client a commandé et éviter les stocks intermédiaires
• -          Se rapprocher de l’excellence opérationnelle pour viser l’amélioration qualité continue

Initier une démarche pour la mise en place d’un environnement et d’une production lean passe nécessairement par des concepts spécifiques. Voici une liste non exhaustive d’outils lean (certains à résonnance japonaise) que nous jugeons les plus pertinents à étudier et adopter : Kanban, 5S et management visuel, SMED, VSM, travail standardisé, le poka yoke, A3…

L’humain, au cœur de la mise en œuvre d’une démarche lean manufacturing

Dans un objectif de faire toujours plus, plus vite et mieux, de nombreuses entreprises ont entamé leur expérience lean. Celui-ci en plus de créer des temps de valeur ajoutée sur les systèmes de production produits, se veut également bénéfique à l’égard des collaborateurs.

Le lean implique un rapprochement entre le management et la production. Cette nouvelle proximité séduit l’ensemble des collaborateurs trouvant un équilibre entre augmentation de productivité et amélioration des conditions de travail. Le facteur humain apparaît comme primordial à ce process.  Ainsi, là où les anciennes méthodes de production imposent et forcent le rythme, la démarche lean manufacturing introduit un management davantage participatif. C’est l’effet de la pyramide inversée, lequel se concrétise par des consultations, une écoute poussée et le développement d’autonomie des acteurs de la chaîne de valeur d’une entreprise.

Le lean manufacturing (ou management), une technique de travail, une fois correctement appliquée, qui peut s’avérer vertueuse à bien des égards autre que la simple élimination du gaspillage.

Aujourd'hui, pourquoi envisager une formation lean ?

Depuis plus d’un demi-siècle maintenant, les projets et techniques de management ont eu le temps de maturer et d’accumuler en retours d’expériences. Toute entreprise cherchant à se développer sur son marché tout en produisant mieux peut s’appuyer sur le lean. L’industriel franco-italien STMicroelectronics, convaincu par cette méthode inusable et évolutive, a mis en œuvre un plan de formation d’un an pour l’ensemble de ses collaborateurs.

D’autres grands groupes, séduits par la variété des gains potentiels, pourraient être cités (Valeo, Alstom, Safran, L’Oréal, Bio Mérieux…), mais le lean n’est pas exclusif. Cette culture du processus pour améliorer la performance est adaptable quelque soit la dimension et le secteur d’activité d’une entreprise (industrie, ETI, CAC 40, services…).

Monin Mécanique, PME de 40 collaborateurs, spécialiste de l’usinage de pièces mécaniques à haute précision a depuis plusieurs années fait le choix du lean. Son objectif : rentrer dans une démarche d’excellence opérationnelle et d’innovation permanente. Ce travail continu sur son organisation industrielle impliquant l’ensemble des salariés lui a valu d’être nommée « Entreprise du Futur » en 2016 par Safran.

Aujourd’hui, une formation lean permet à chacun d’évaluer la maturité d’un système de production en fonction de son secteur d’activité, de ses produits, de sa taille, des acteurs internes et de ceux composants son environnement économique. Les modules de formation, très opérationnels (cas concrets, gains chiffrés), appréhendent l’ensemble des méthodes, process et outils du lean, adaptés à chaque typologie d’entreprise et individualisés pour chaque salarié.

Technicien méthodes : quelles perspectives d’avenir ?

La vie professionnelle d’un technicien méthodes est très remplie. Il devra être autonomie, observateur et pratique l’anglais technique de l’industrie. Il saura analyser les systèmes de production et les process industriels pour en relever les points faibles et améliorer leurs performances. Pour en savoir plus sur ce poste clé de l’industrie, rendez-vous sur la fiche technicien méthodes, vous y trouverez de nombreux renseignements qui vous permettront d’avoir une meilleure vue d’ensemble de cet emploi.

Responsable en amélioration continue : poste clé de l’industrie

Le poste de responsable en amélioration continue a toute sa place dans l’industrie. Qu’elle soit agroalimentaire, chimique, mécanique ou cosmétique, il aura la responsabilité d’optimiser les performances de l’outil de production. Afin d’en connaitre plus sur ce métier, n’hésitez pas à vous renseigner sur les tenants et les aboutissants de ce poste, les compétences requises et les formations qualifiantes sur la fiche métier de responsable en amélioration continue.