Appliquer une méthodologie de diagnostic pour réduire les temps d'arrêt

Programme

Généralités :

• Les enjeux d’une intervention efficace dans un contexte de production exigeant
• Rappel des notions générales de la maintenance industrielle et des interactions avec le service production

Recueillir les informations :

• Identifier le symptôme :
  • Témoignage du personnel de production
  • Informations inscrites sur la demande d’intervention
  • Exploitation des historiques
• Utiliser les outils de synthèse des informations tels que :
  • L’analyse fonctionnelle et découpage du système en sous-ensembles
  • Le tableau QQOQCP
  • La mise en évidence de la fonction défaillante

Analyser les configurations sans défaut :

• Exploiter les documents techniques
• Raisonner à partir du cycle de production :
  • le GRAFCET
  • Schéma (électrique, pneumatique…)
• Penser aux circonstances extérieures

Établir une liste d’hypothèses hiérarchisées :

• Analyser la fonction défaillante :
  • Énoncer des hypothèses cohérentes
  • Hiérarchiser les hypothèses en fonction de la probabilité et de la facilité de vérification
• Organiser les idées avec les outils de diagnostic :
  • Arbre de cause à effet
  • Diagramme d’Ishikawa

Passer à l’action :

• Préparer et réaliser l’intervention

Rendre compte :

• Les données essentielles à communiquer :
  • Symptôme constaté / Temps d’intervention
  • Détail de l’intervention (localisation, actions réalisées)
  • Pièces utilisées (référence, quantité, coût)
  • Cause du défaut (électrique, mécanique…)
• Le traitement des données :
  • L’analyse des informations sous forme d’indicateurs
  • Conception d’une matrice cause-effet

Validation

Validation détail